Linha de produção de minério de ferro com britador giratório horizontal e britador de mandíbula para britagem de mina subterrânea

A principal característica deste projeto é a utilização de um britador giratório horizontal instalado diretamente dentro do túnel da mina para britagem primária. Esta abordagem aproveita a baixa altura de instalação do projeto giratório horizontal, que cabe no espaço confinado de uma câmara de mineração subterrânea. O britador quebra o minério até um tamanho que as correias transportadoras possam suportar, e o material é então transportado para fora do túnel para o estágio de britagem secundária. Toda a linha de produção é construída ao longo do terreno montanhoso, o que mantém o trabalho de engenharia civil relativamente simples e o investimento global baixo. A combinação de alta capacidade de britagem, baixo desgaste do equipamento e fluxo de processo direto proporciona ao operador um rápido retorno do investimento.

Configuração do equipamento

• Triturador giratório horizontal DLHGC600 — capacidade de 2.500 a 3.500 toneladas por hora, 1 unidade
• Britador de mandíbulas DLEV200 — capacidade de 620 a 1.500 toneladas por hora por unidade, 2 unidades
• Peneira vibratória circular DL3YKZ3680S — capacidade de 200 a 800 toneladas por hora por unidade, 4 unidades
• Transportador de Correia — múltiplas unidades conectando todas as etapas de processamento
• Coletor de pó — múltiplas unidades instaladas nos principais pontos de geração de pó

Descrição do Processo

A linha de produção segue um fluxo de britagem de vários estágios projetado em torno do método de mineração subterrânea no local. A primeira etapa ocorre dentro do túnel da mina, onde o britador giratório horizontal DLHGC600 é instalado diretamente na câmara de mineração. O minério de ferro bruto extraído do corpo de minério é alimentado no britador giratório, que utiliza uma ação de ruptura compressiva para reduzir o minério a um tamanho que os transportadores de correia possam transportar para fora do túnel. Esta abordagem de britagem primária em túnel elimina a necessidade de transportar grandes blocos de minério inteiros para a superfície, o que exigiria equipamentos de transporte mais pesados ​​e mais energia.

Após o minério ser transportado para fora do túnel, ele entra na etapa de britagem secundária. Dois britadores de mandíbulas DLEV200 realizam a britagem intermediária e fina, reduzindo ainda mais o material até o tamanho de partícula desejado. Os britadores de mandíbula são adequados para minério de ferro de alta dureza e proporcionam rendimento consistente sob carga contínua. A partir daí, o material triturado passa por quatro peneiras vibratórias circulares DL3YKZ3680S dispostas em paralelo. As peneiras separam a produção em frações de tamanhos diferentes e qualquer material superdimensionado retorna através de um circuito fechado para os britadores de mandíbulas para reprocessamento. Transportadores de correia movem os produtos acabados para suas respectivas áreas de armazenamento e coletores de pó são instalados nas zonas de descarga do britador e estações de triagem para manter o ambiente de trabalho limpo.

Projeto de britagem primária subterrânea A instalação do britador giratório horizontal dentro do túnel da mina é a decisão de projeto que define este projeto. O DLHGC600 tem um perfil baixo em comparação com um britador giratório vertical convencional, o que o torna prático para caber no espaço limitado de uma câmara subterrânea. Ao quebrar o minério no ponto de extração, o sistema reduz o volume de material que precisa ser retirado da mina em estado bruto. Isto reduz a demanda por equipamentos de transporte e os custos associados de combustível e manutenção. A ação de ruptura compressiva do britador giratório também produz menos finos e melhor formato de partícula em comparação aos britadores do tipo impacto, o que é benéfico para o processamento posterior.

Vantagens do projeto

O custo global do investimento é mantido baixo porque a linha é construída ao longo do terreno montanhoso natural, o que reduz a necessidade de extensos trabalhos de engenharia civil. O britador giratório horizontal realiza a britagem primária com baixas taxas de desgaste, o que significa substituições menos frequentes do revestimento e menores custos de manutenção ao longo da vida útil do equipamento. O fluxo do processo é direto, com o britador giratório lidando com a britagem grossa e os britadores de mandíbulas lidando com a britagem intermediária e fina. A combinação de alto rendimento, baixo desgaste do equipamento e layout simples proporciona ao operador um rápido período de retorno do investimento. O sistema de triagem em circuito fechado também garante que o produto final atenda à gradação exigida sem esmagamento excessivo, o que de outra forma desperdiçaria energia e reduziria o rendimento.

Perguntas frequentes

Q1: Por que o britador giratório horizontal é instalado dentro do túnel da mina?

O DLHGC600 possui um perfil baixo que se adapta ao espaço limitado de uma câmara de mineração subterrânea. Ao quebrar o minério no ponto de extração, o sistema reduz o volume de minério bruto que precisa ser transportado para a superfície, o que diminui a demanda por equipamentos de transporte e os custos associados. A ação de ruptura compressiva também produz bom formato de partícula com menos finos.

Q2: Quais estágios de britagem esta linha de produção de minério de ferro usa?

A linha utiliza um fluxo de britagem multiestágio. A primeira etapa é movimentada pelo britador giratório horizontal DLHGC600 dentro do túnel da mina, que reduz o minério a um tamanho transportável por esteira. Dois britadores de mandíbulas DLEV200 lidam com britagem secundária intermediária e fina, seguidos por quatro peneiras vibratórias circulares DL3YKZ3680S para gradação, com material superdimensionado retornando através de um circuito fechado.

Q3: O que torna esta linha de produção econômica?

A linha é construída ao longo do terreno montanhoso natural, o que reduz os custos de engenharia civil. O britador giratório horizontal apresenta baixas taxas de desgaste, o que significa menos substituições de revestimento e menores custos de manutenção. O fluxo direto do processo e o alto rendimento por máquina mantêm a contagem de equipamentos baixa e a triagem em circuito fechado evita o excesso de esmagamento. Juntos, esses fatores contribuem para um rápido retorno do investimento.

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