Linha de produção modular de agregados para Hard Rock no Sudeste Asiático

Escala do projeto: Uma linha de produção de agregados modular, totalmente fechada, com produção horária de 600 toneladas e capacidade diária de 14.400 toneladas. Com potência total instalada de aproximadamente 800 kW, é projetado especificamente para o processamento de rochas duras como calcário, basalto e granito, e tem como objetivo fornecer agregado para pistas de aeroportos e subleitos de rodovias de alto nível.

Cenários de aplicação: Processamento agregado para subleitos de pistas de aeroportos no Sudeste Asiático; produção de agregados em grande escala em minas de calcário; linhas de britagem para rochas duras como granito e basalto; processamento de matéria-prima no local para usinas de concreto pronto; e locais de construção de projetos de infraestrutura rodoviária, ferroviária e de conservação de água.

Principais desafios: Agregados de subleito de aeroportos e rodovias exigem padrões extremamente elevados para formato e circularidade das partículas; as linhas de britagem convencionais não atendem a esses requisitos devido ao excesso de partículas em forma de agulhas e flocos. Em regiões com inspeções ambientais rigorosas, as linhas de produção que não atendem aos padrões de isolamento e remoção de poeira enfrentam paralisações e multas. A rocha dura causa desgaste rápido, exigindo a substituição da camisa a cada seis meses e resultando em perdas significativas por tempo de inatividade. As avarias repentinas levam a paragens de produção, atrasando os calendários de fornecimento de materiais para projetos críticos.

Destaques da solução: As placas de aço resistentes ao desgaste NM600 fornecem cobertura total de áreas críticas, oferecendo uma vida útil dez vezes maior que o aço padrão; os revestimentos não necessitam de substituição durante dois anos, em comparação com cada seis meses com soluções convencionais; o sistema de coleta de pó com pressão negativa totalmente fechado mantém as concentrações de emissões abaixo de 8 mg/m³, enquanto a oficina fechada reduz as taxas de corrosão dos componentes em 60%; O sistema inteligente de alerta precoce envia alertas de falhas com 72 horas de antecedência, permitindo o agendamento de manutenções fora dos horários de pico, com taxa operacional mensal consistentemente acima de 85%; o conteúdo de partículas em forma de agulha e flocos é inferior a 6% e a taxa de conformidade do tamanho das partículas excede 98,5%, permitindo a entrega direta de produtos acabados às plantas de mistura sem triagem secundária; o investimento total para a configuração modular padrão é de aproximadamente 1,8 milhão de yuans, representando uma economia de custos de 20% em comparação com soluções personalizadas, com o projeto concluído desde a assinatura do contrato até a produção em apenas 25 dias.

Silo de matéria-prima → Alimentador vibratório resistente GZD1800×800 para alimentação uniforme → Britador de mandíbula PE1200×1500 para britagem primária → Triturador de impacto PF1315 para britagem secundária e terciária → Sistema de coleta de pó de pressão negativa totalmente fechado para processamento final → Produção de agregado acabado.

Um alimentador vibratório resistente é usado na fase de alimentação para garantir que o material de rocha dura entre uniformemente na câmara de britagem primária. Após a britagem primária pelo britador de mandíbula, o material entra no britador de impacto PF1315 para britagem secundária e fina. O britador de impacto é projetado para tipos de rochas de dureza média, como calcário e granito, produzindo agregados acabados com formato de partícula arredondado e teor de flocos e agulhas controlado abaixo de 6%, atendendo aos padrões de materiais para pistas de aeroportos e subleitos de rodovias. O sistema de coleta de pó por pressão negativa totalmente fechado cobre todo o processo de britagem, peneiramento e transporte, com concentrações de emissão abaixo de 8 mg/m³. As placas de aço resistentes ao desgaste NM600 cobrem todas as áreas críticas de desgaste, incluindo placas de mandíbula, revestimentos de britadores de impacto e placas de martelo, garantindo a operação estável do equipamento durante a britagem contínua de rocha dura a longo prazo.

Desenho da Solução: Realizar testes de britagem utilizando amostras de rocha dura do cliente em equipamentos do mesmo modelo para fornecer relatórios sobre capacidade de produção, consumo de energia e formato das partículas do produto acabado. O plano de configuração é ajustado para atender aos padrões de materiais de aeroportos ou rodovias.

Fabricação de equipamentos: Os componentes do núcleo de britagem são feitos de placas de aço resistentes ao desgaste NM600. Os principais componentes vêm com garantia de 12 meses e todos os equipamentos passam por testes de operação experimental de carga total antes do envio.

Instalação e comissionamento: Concluído em 25 dias desde a assinatura do contrato até a aceitação final, incluindo comissionamento no local e treinamento do operador para garantir que a linha de produção atinja capacidade total.

Gestão de Operação e Manutenção: Resposta inteligente a falhas 24 horas por dia, 7 dias por semana, com suporte de reparo no local em 48 horas, alcançando uma taxa de resolução de falhas superior a 97%; um sistema inteligente de alerta precoce envia alertas com 72 horas de antecedência, permitindo que os problemas sejam resolvidos durante as janelas de manutenção noturna ou nos finais de semana para garantir uma taxa operacional mensal superior a 85%; Inspeções técnicas regulares garantem a operação estável e contínua da linha de produção em ambientes tropicais e chuvosos.

Projeto de linha de produção de agregados inteligentes para pistas de aeroporto na ilha de Java, Indonésia

O desenvolvedor do projeto exigiu o fornecimento de agregados de subleito de pista para um projeto de expansão do aeroporto na Ilha de Java, na Indonésia. O projeto impôs requisitos extremamente rigorosos quanto ao conteúdo de partículas em forma de agulhas e flocos e à redondeza. O produto final da linha de produção original continha mais de 8% de partículas em forma de agulha e flocos, não atendendo aos padrões de materiais do aeroporto. Após implementar esta solução em agosto de 2023, o britador de mandíbula PE1200×1500 e o britador de impacto PF1315, equipados com revestimentos resistentes ao desgaste NM600, reduziram a escamação e o teor de alongamento do produto acabado para 5,1%, com uma taxa de conformidade de tamanho de partícula de 98,7%, atendendo plenamente aos padrões de materiais para pistas de aeroportos. O sistema de coleta de poeira por pressão negativa totalmente fechado reduziu a concentração de poeira nos limites da planta para 5,6 mg/m³, passando pelas inspeções ambientais locais, e o sistema funcionou continuamente sem falhas relacionadas à corrosão durante a estação chuvosa tropical. Desde o seu comissionamento, o sistema inteligente de alerta precoce emitiu um total de cinco alertas, todos abordados durante as janelas de manutenção noturna. A taxa operacional média mensal é de 87,3% e as placas de desgaste estão em operação há mais de vinte meses sem substituição. O feedback dos clientes indica que a taxa de conformidade da qualidade do produto acabado aumentou de 91% para 100% em comparação com a linha de produção original. Devido à qualidade estável do material fornecido, a fábrica recebeu pedidos adicionais da equipe de projeto do aeroporto e o período de retorno total foi reduzido em aproximadamente 30% em comparação com as expectativas.

P: Pistas de aeroportos e subleitos de rodovias têm requisitos rígidos quanto ao formato das partículas agregadas. Esta linha de produtos pode atender a esses requisitos?

R: Sim, pode. O britador de impacto PF1315 foi projetado para tipos de rochas de dureza média. Produz partículas arredondadas com conteúdo de flocos e agulhas controlado abaixo de 6% e taxa de conformidade de tamanho de partícula superior a 98,5%. Ele foi usado em um projeto de pista de aeroporto na linha de produção de agregados de alto rendimento da ilha de Java, na Indonésia, e atende totalmente aos padrões de materiais para pistas de aeroportos e subleitos de rodovias.

P: A rocha dura causa desgaste rápido. Com que frequência os revestimentos precisam ser substituídos?

R: Todas as áreas de desgaste do núcleo são feitas de placas de aço resistentes ao desgaste NM600 com dureza Brinell de 580–600. Linha de britagem com manutenção preditiva AI Sua vida útil é dez vezes maior que a do aço comum, portanto, os revestimentos não precisam ser substituídos por dois anos, enquanto as soluções padrão exigem substituição a cada seis meses. A vida útil geral do equipamento é quadruplicada e o tempo de inatividade não planejado é significativamente reduzido.

P: Com que antecedência o sistema inteligente de alerta precoce fornece notificação? Como é calculada a garantia?

R: Os sensores monitoram continuamente dados como temperatura do rolamento, amplitude de vibração e corrente do motor. Um alerta antecipado é enviado 72 horas antes de qualquer anormalidade, permitindo que a manutenção seja programada fora dos períodos de pico. Os componentes principais são cobertos por uma garantia de 12 meses, com tempo de resposta de 24 horas para falhas, chegada ao local em 48 horas e uma taxa de reparo superior a 97% da planta de processamento de areia e cascalho de alta eficiência.

Se desejar receber primeiro um orçamento ou proposta técnica, entre em contato conosco diretamente. Ajustaremos a configuração com base nas características do material e nos padrões de material do projeto.