Linha de produção de processamento de minério de ouro de rocha com esmagamento, moagem, separação por gravidade e sistema de fundição

Esta linha de produção de processamento de minério de ouro rochoso é desenvolvida e projetada de forma independente por Zhongyu Dingli, integrando um processo de circuito fechado de cinco estágios — pré-tratamento e britagem, moagem e classificação, extração de ouro por gravidade, fundição de concentrado e lixiviação por cianetação opcional — para maximizar a exposição e recuperação de partículas de ouro. O alimentador vibratório DLZGC1250 fornece minério ao britador de mandíbula DLEV106 para britagem primária (alimentação ≤400 mm, descarga ≤75 mm), seguido pelo britador cônico DLDS430 trabalhando com a peneira vibratória de camada dupla 2YK3070 em um circuito de britagem secundária de circuito fechado para refinar o minério até ≤20 mm. Uma tela de lavagem remove o envoltório de argila para evitar bloqueio a jusante. O moinho de bolas de treliça úmida MQY3660 (160 kW) e o classificador espiral DLLXS2011 (37 kW) formam um sistema de moagem de circuito fechado produzindo material de malha -200 superior a 85% com dissociação total de partículas de ouro. A extração por gravidade através do hidrociclone FX-250, separador espiral e mesa vibratória 6-SX1800 atinge teores de concentrado de 20–50 g/t com taxas de recuperação acima de 85%. Um forno de indução de média frequência de 1,5–3 toneladas funde concentrado a 1200–1300°C em lingotes de ouro com pureza acima de 90%. O sistema de controle inteligente DCS com monitoramento de IA e protocolo PROFINET permite partida/parada com uma tecla, coleta de dados em tempo real, diagnóstico de falhas e detecção de desvios da correia. A descarga seca de rejeitos atinge teor de água ≤30% e reciclagem de água acima de 85%.

Visão geral do projeto

Fluxo do Processo

O minério de ouro bruto é transportado para o silo de material e alimentado uniformemente pelo alimentador vibratório DLZGC1250. O britador de mandíbula DLEV106 realiza britagem primária, reduzindo o minério de ≤400 mm para ≤75 mm. A descarga do britador entra no britador cônico DLDS430 e na peneira vibratória de camada dupla 2YK3070 em um circuito secundário de circuito fechado, produzindo minério qualificado ≤20 mm enquanto retorna partículas superdimensionadas para nova britagem. Uma tela de lavagem remove o envoltório de argila para melhorar a exposição às partículas de ouro e evitar o bloqueio a jusante. O minério qualificado entra no moinho de bolas de treliça úmida MQY3660 e no sistema de moagem de circuito fechado do classificador espiral DLLXS2011, onde a concentração de polpa é mantida em 35% –40% e a finura da moagem atinge -200 mesh excedendo 85%. A polpa classificada é bombeada para o hidrociclone FX-250 para estratificação de densidade, recuperando concentrado de ouro de alta densidade. O separador espiral captura partículas grossas de ouro (0,1–3 mm), elevando o teor de concentrado para 5–20 g/t, e a mesa vibratória 6-SX1800 realiza a limpeza para produzir concentrado de alto teor de 20–50 g/t com recuperação acima de 85%. O concentrado de alta qualidade é fundido no forno de indução de média frequência de 1,5 a 3 toneladas a 1200 a 1300°C durante um ciclo de 4 a 6 horas, produzindo lingotes de ouro (100 a 500 g) com pureza superior a 90%. Para minério oxidado de baixo teor, pode ser adicionado um sistema de eletrólise de dessorção utilizando NaOH quente e solução de cianeto de sódio, atingindo taxas de dessorção acima de 98%. Os rejeitos são desidratados por espessador e filtro-prensa até ≤30% de teor de água, com a água reciclada excedendo 85% do consumo total.

Serviço EPC

• Projeto de engenharia: Projeto de processo de circuito fechado de cinco estágios personalizado para dados de ensaio de minério, teor e requisitos de capacidade diária
• Aquisição: Fornecimento de equipamento completo, incluindo alimentadores, britador de mandíbula, britador cônico, moinho de bolas, classificador espiral, hidrociclone, separador espiral, mesa vibratória, forno de fundição e hardware de sistema de controle inteligente - todos desenvolvidos pela própria Zhongyu Dingli
• Construção: Infraestrutura da planta, instalação de equipamentos, tubulação de circuito fechado e integração elétrica, implantação de sistema de monitoramento DCS e IA
• Comissionamento: depuração de processo, calibração de finura de moagem, verificação de recuperação de gravidade, teste de pureza de fundição e ativação de sistema inteligente
• Treinamento: treinamento de operadores em operação de britagem/trituração/separação por gravidade/fundição, gerenciamento de plataforma DCS e resposta de monitoramento de IA
• Pós-venda: Fornecimento contínuo de peças de reposição (revestimentos de aço com alto teor de manganês resistentes ao desgaste), diagnóstico remoto, atualizações de software para sistemas AI/DCS e serviço de manutenção periódica

Dados do caso

• Capacidade de processamento projetada de 200 TPH para minério de ouro com operação estável em plena carga
• O circuito de britagem em circuito fechado reduz o minério para ≤20 mm, eliminando o excesso de britagem e minimizando o volume de rejeitos
• O pré-tratamento da tela de lavagem remove o envoltório de argila, melhorando a taxa de exposição às partículas de ouro e evitando o bloqueio do equipamento
• A moagem em circuito fechado atinge -200 mesh ≥85% com dissociação total de partículas de ouro para recuperação máxima
• A eficiência de classificação do hidrociclone FX-250 excede 90% para estratificação precisa da densidade
• O separador espiral e a mesa vibratória 6-SX1800 produzem teores de concentrado de 20–50 g/t com recuperação de ouro ≥85%
• Forno de indução de média frequência produz lingotes de ouro com pureza acima de 90% em ciclos de fundição de 4 a 6 horas
• A lixiviação opcional por cianetação atinge taxas de dessorção >98% para minério oxidado de baixo teor
• A conversão de frequência do moinho de bolas reduz o consumo de energia de moagem em 15%
• A descarga seca de rejeitos atinge teor de água ≤30% e taxa de reciclagem de água >85%
• Fator de potência >0,97 através de compensação de potência reativa híbrida inteligente
• O sistema DCS + AI permite partida/parada com uma tecla, monitoramento em tempo real, detecção de desvio de correia e registro automático de falhas

Perguntas frequentes

Q1: Como o circuito de britagem de circuito fechado evita o excesso de britagem e melhora a eficiência da moagem?

O britador cônico DLDS430 e a peneira vibratória de camada dupla 2YK3070 formam um circuito fechado que retorna partículas superdimensionadas para nova britagem enquanto descarrega imediatamente material qualificado ≤20 mm para o estágio de moagem. Isso evita a britagem excessiva de minério já qualificado, reduz o gasto desnecessário de energia e garante que apenas material de tamanho adequado entre no moinho de bolas — melhorando a eficiência da moagem e reduzindo o volume de rejeitos.

Q2: Por que a separação por gravidade é escolhida como o principal método de extração de ouro para minério de ouro?

O minério de ouro rochoso normalmente contém partículas de ouro livres com alta densidade específica (19,3 g/cm³) que podem ser separadas com eficiência de minerais de ganga mais leves usando equipamentos baseados em densidade – hidrociclone, separador espiral e mesa vibratória. A separação por gravidade evita os custos de reagentes químicos e os riscos ambientais associados à flotação e à cianetação, ao mesmo tempo que atinge teores de concentrado de 20 a 50 g/t e taxas de recuperação acima de 85% para ouro livre bruto. Para minérios contendo ouro fino ou encapsulado, a lixiviação por cianetação pode ser adicionada como um processo complementar.

Q3: Qual é a contribuição do sistema de gerenciamento inteligente DCS + AI para as operações diárias?

O sistema DCS baseado no protocolo PROFINET conecta todos os equipamentos principais e subestações, permitindo partida/parada de linha com uma tecla com sequências de inicialização do fluxo de material reverso e desligamento do fluxo de material direto. Os dados do processo em tempo real – tamanho das partículas, concentração de polpa, carga do equipamento – são continuamente coletados e exibidos na grande tela industrial inteligente. O módulo AI analisa o material recebido por meio de monitoramento de câmera, ajusta automaticamente a velocidade do alimentador para evitar bloqueio e sobrecarga, detecta desvios e rasgos da correia sem sensores adicionais e registra parâmetros de falha 5 minutos antes de qualquer desligamento para análise da causa raiz. Isso reduz a intervenção manual, evita tempos de inatividade não planejados e otimiza a consistência do rendimento.